提高鋁合金真空釬焊質量

技術領域：本文涉及金屬表面的處理方法，特別是鋁合金真空釬焊工藝中焊接工件表面的處理，有效促進氧化膜的去除

與傳統(tǒng)的鹽浴釬焊等鋁合金相比，鋁合金真空釬焊屬于無釬焊，合金釬焊技術取得了很大的進步。鋁合金真空釬焊技術是近年來應用廣泛的釬焊技術，因為它具有環(huán)保、高效、焊縫質量好、焊接結構復雜等優(yōu)點。然而，由于鋁合金獨特的物理化學性質，其釬焊性能較差，會產生一系列缺陷，特別是鋁合金真空釬焊。主要原因是鋁合金與氧氣有很大的親和力，表面容易產生致密、化學性質穩(wěn)定、熔點高、難以去除的氧化膜。長期以來，通常的方法是酸，

堿等溶液清洗去除鋁合金表面的氧化膜，部分采用機械研磨去除氧化膜，但效果不理想，效率低；因此，在真空釬焊中，焊縫間隙難以填充，焊縫孔、渣夾、不致密等缺陷，難以獲得合格的焊縫產品。由此可見，鋁合金表面氧化膜的去除效果是直接影響鋁合金真空釬焊質量的關鍵。目前，國內外鋁合金真空釬焊技術仍處于發(fā)展階段，特別是國內鋁合金真空釬焊水平仍較低，釬焊質量非常不穩(wěn)定。關鍵問題是鋁合金零件表面的氧化膜難以去除；據(jù)統(tǒng)計，真空釬焊的合格率不足鋁合金產品的40%。大大提高了產品焊縫的合格率。

為實現(xiàn)上述目的，本文采用以下技術方案：包括表面處理、防銹、清洗、組裝成型和焊接；表面處理是在未附著針的焊接工件的焊接表面進行整體噴砂處理，使焊接表面形成均勻的坑；其中，噴嘴與待焊表面的距離為100～350mm、噴射壓力為5000～20000Pa、砂的粒度為20～石英砂80目的。噴嘴與待焊表面的距離為150～300mm、噴射壓力為5000～15000Pa、石英砂的粒度為30～60目。噴嘴與待焊表面的距離為150～300mm、噴射壓力為5000～15000Pa、石英砂的粒度為30～60目。與現(xiàn)有技術相比，本文采用現(xiàn)有成熟的噴砂技術在鋁合金未附著釬焊工件的待焊表面噴砂，在待焊表面形成厚度均勻、表面微觀結構不規(guī)則、致密的小坑，因此在真空釬焊中當待焊表面加熱后膨脹方向不一致時，氧化膜更容易完全破碎；此外，由于待焊表面粗糙，待焊表面與待焊表面的接觸面會形成一定的間隙，不僅有利于釬焊產生的氣體的排出，也有利于破碎的氧化膜被釬焊材料漂浮和排出，形成完美的釬焊接頭。這完全克服了傳統(tǒng)化學方法除膜后，待焊表面仍然光滑，待焊表面和待焊表面接觸面間隙過小，氧化膜和氣體不能完全排出，釬焊材料不能完全潤濕母材，導致焊縫質量不穩(wěn)定。

根據(jù)實際應用，本方法產品焊縫的合格率可從不到40%提高到85%，取得了良好的效果。